Не знаю, существуют ли 100% отлаженные и законченные технологии. Ибо нормальному технологу, как мне кажется, нужно в жизни попробовать, пощупать, поприменять, попинать, понюхать или даже погрызть и понадкусывать все материалы, все теоретически улучшающие качество изделия технологические процессы во всех мыслимых комбинациях. А поскольку последние тоже совершенствуются и не стоят на месте, то, кажется, конца-края таким превращениям не будет. Да и возможности поэкспериментировать с формами и линейно-пластическими ТТХ самого изделия тоже достаточно соблазнительны. Чем мы, человеки слабые, периодически и грешим.
Надеюсь, Вы тоже родом из «любопытного детства», поэтому не будете судить нас строго. А эксперименты эти, уверен, позволят добиться нам с вами новых возможностей и лучших характеристик наших кайтовых досок.
Производство кайтборда начинается задолго до цеха. Как это часто водится, сначала была мысль. Или мечта. Такая вполне себе взрослая мечта, подкрепленная кой-какими делами и кой-каким оборудованием общей суммой на несколько десятков килобаксов.
Потом пришло дело. Кто-то в одиночку, скорее всего, это дело бы не осилил. Замечательно то, что с делом пришлось разбираться нескольким людям, среди которых как раз присутствуют как и фанаты кайтсерфинга, так и инженеры – технологи, профессионалы работы с композитными материалами.
Поэтому дело двигалось. Долго ль коротко, но оно прогнулось и распалось на элементарные шаги производственно-экономического процесса. Вот об одном из вариантов технологии производства досок для кайтсерфинга текущая история.
Кайтборд, как бы внешне он не казался простым изделием, по сути на сегодня является одной из наиболее технологичных досок, применяемых для спорта. Канты, обводы, рокеры, конкейвы, плавники, 3Д-формы, различные наполнители (дерево, пенопласт, соты, кевлар), различные внешние защитные слои (карбон, ламинат, лаки-краски), различные дизайнерские решения бесконечно усложняют жизнь обычного кайтбордостроителя, не говоря уж об качествах навески… Эти материалы, технологии и параметры только перечислять несколько минут можно, а если пробовать и применять, так и жизни не хватит. Что из них действенно реально, что – больше маркетинговый ход, чем улучшение параметров. Что усложняет производство, а что упрощает, тем самым оптимизируя цену продукта…
Естественно, приходится чем-то жертвовать. Ниже описана технология производства по одному из самых бюджетных вариантов изготовления. Мы смогли добиться одной из самых низких на рынке стоимостей досок, по сути не ухудшив ТТХ. Чем мы и гордимся.
Производство кайтборда начинается задолго до цеха. Как водится, оно совершенно тихо, скромно и незаметно начинается в чьем-то компьютере. Там, исходя из среднестатистического веса райдера и с учетом всевозможных нагрузок, а также из характеристик композитных материалов, с учетом их нелинейности, просчитываются 3Д формы профилей будущей доски.
В результате расчетов мы получаем файлы для фрезерного станка с числово - программным управлением (ЧПУ), по которым он и вырежет нам в перспективе как заготовку самой доски, так и матрицу для ее финальной склейки.
Технология производства кайтборда
После этого, наконец, мы уже готовы к настоящей работе и, приодевшись и вооружившись, готовы приступить к ней непосредственно в цеху.
При помощи самоклеющейся ленты на подложку наносим аппликационный рисунок будущего борда.
Наносим гелькоут основного цвета.
В данном случае изменяя краску основного цвета, добиваемся градиента.
Снимаем ленту, наносим второй цвет.
После полимеризации гелькоута формуем пластик необходимой толщины. На краску в несколько слоев кладется несущая ткань
Получаем готовую "шкуру" для будущего кайтборда.
Подготавливаем пенопласт и бальзу – вырезаем отверстие по центру заготовки в размер бальзы.
Вклеиваем закладные в бальзу. Приклеиваем заготовку из пенопласта и бальзы к отформованному ранее пластику.
На ЧПУ станке фрезеруем паз под кант и отверстия под закладные для плавников
Заполняем паз клеящим составом.
Фрезеруем 3Д форму будущего борда.
Склеиваем полученную заготовку и верхний слой пластика на заранее изготовленной матрице при помощи вакуума.
Матрица определяет геометрию борда.
Полученную заготовку обрезаем в размер снова на станке с ЧПУ . Обрабатываем кант, зачищаем отверстия под навеску.
Обвешиваем навеской и получаем такую красавицу
(больше фоток тут
наш кайтборд )
либо
наш скимбоард
